跑生料

跑生料多發生在投料或停窯時，正常生產時入窯溜子溫度控制在850℃~870℃之間，入溜子溫度控制過低也會造成跑生料。跑生料前有很多征兆，分解爐出口溫度及入窯溜子溫度持續下降，窯尾溫度持續下降，窯電流持續下跌，如調整不及時，從窯頭工業電視可看到窯頭變混濁，火焰有回逼現象，同時NOx濃度下降，當這種現象持續一段時間(約1 0-1 5mi n)，就會從窯頭看到有生料粉涌出，當生料粉涌入篦冷機篦下壓力會迅速上升。此時，窯電流很低甚至接近于空載電流。

由于跑生料前有很多征兆，且物料通過窯有一個較長的時間，所以如果在發現跑生料前能采取一些措施，跑生料是可以避免或減小到最低程度的。投料時，喂料量不要加得過快，新窯或長時間停窯投料時更應注意。為防止預熱器出口溫度過高，在線型分解爐在末投料時爐內不宜噴煤，在投到滿負荷的30％時，可開啟分解爐喂煤組，爐內開始噴煤，噴煤量以保證入窯溜子溫度盡快升到正常操作時的溜子溫度為原則，同時避免爐內燒高溫和CO出現。保證窯尾溫度平穩上升，則基本不會跑生料。2 000t/d-2 5 OO t/d的窯燒SP 窯時喂料量50 t/h，窯頭喂煤約5t/h；4000 t/d-5000 t/d的窯燒SP窯喂料量100 t/h-120t/h，窯頭喂煤約10-1 2 t/h．當發現有跑生料的征兆時，應及時退約0.3-0.5r/min的窯速，窯頭適當加煤，適當加大高溫風機轉速或將三次風擋板關5％左右。如果尾溫還在下跌且窯電流下降沒有減緩的趨勢則應通知現場巡檢工用油槍噴油，在線型分解爐適當加煤提高入窯溜子溫度到8 5 0℃左右；對于離線型分解爐如果是投料時跑生料，則需減喂料量或適當退窯速，如果是正常操作中跑生料，則需適當加尾煤，提高入窯溜子的溫度。跑生料嚴重時停窯重新升穩投料。

“燒流”的操作處理

燒流是預分解窯中較嚴重的工藝事故。通常是由于燒成溫度過高，或生料成分發生變化導致硅酸鹽礦物最低共熔點溫度降低造成的。眾所周知，熟料的最終形成是通過液相反應得到的。其燒結范圍是1300℃~1450℃。正常操作時的液相量約2 5％-3 0％，隨著燒成溫度的提高，礦物中的液相量會不斷增加，當溫度到一定程度時，硅酸鹽礦物會全部轉化為液相。

研究表明，當溫度超過1600℃時，液相量的增加呈直線上升。SM的高低反應硅酸鹽礦物或熔劑礦物的多少，而IM的高低則反應液相粘度的大小或者可以說是形成液相溫度的高低。

當生料的SM和IM都偏低時，不僅液相量增多，更重要的是礦物的最低共熔點溫度降低。在這種情況下如果還按照正常時的操作，則熟料中的液相量會大大增加，表現為窯內結圈或結大蛋，當燒成溫度繼續提高，就會形成液相更多，發展嚴重時就會造成燒流事故。燒流對篦冷機的危害是相當嚴重的。

液態的熟料流入篦冷機，會造成篦孔的堵塞，導致冷卻空氣完全不能通過，造成篦板燒損，高溫液相流入空氣室，燒壞大梁。這樣的損壞對篦冷機幾乎是致命的。因此在操作中，應嚴禁杜絕燒高溫。燒流時窯前幾乎看不到飛砂，火焰呈耀眼的白色。NOx異常高。由于熟料象水一樣流出，窯電流會很低，與跑生料時的電流接近。當發現燒流時立即大幅度減煤或止窯頭煤一段時間，略減窯速，盡可能降低窯內的溫度，如果物料已流入篦冷機內,要密切關注冷卻機的壓力、篦板溫度。嚴重時立刻停窯。

來源：《水泥瞭望臺》

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