一、結(jié)皮堵塞

預(yù)分解窯生產(chǎn)工藝線普遍存在著一個常見問題，就是窯尾系統(tǒng)——預(yù)熱系統(tǒng)與分解爐結(jié)皮、積料、堵塞。預(yù)熱系統(tǒng)一旦發(fā)生結(jié)皮堵塞，熱工制度打亂，嚴重影響水泥的生產(chǎn)質(zhì)量，且處理結(jié)皮堵塞，恢復(fù)生產(chǎn)比較困難，更有甚者，因堵塞塌料而造成人身傷亡。如何正確理解、嚴肅對待這一客觀存在的現(xiàn)象，認識其將給生產(chǎn)帶來的種種危害，切實通過一些必要的控制手段和一定的工藝處理措施，科學(xué)地進行預(yù)測與防范，是保障生產(chǎn)順利進行，確保工藝設(shè)施安全，發(fā)揮系統(tǒng)優(yōu)勢的關(guān)鍵所在。針對這些問題，我搜集了水泥生產(chǎn)線的預(yù)防解決措施，以期望能夠在以后的工作中有所幫助。

結(jié)皮的形成

預(yù)分解窯最易發(fā)生結(jié)皮的部位是窯尾煙室、下料斜坡、窯尾縮口、最低兩級筒的下料管、分解爐內(nèi)等處。結(jié)皮使通風(fēng)通道的有效截面積減小，阻力相應(yīng)增大，影響系統(tǒng)通風(fēng)，使主排風(fēng)機拉風(fēng)加大。結(jié)皮塌落時，還容易發(fā)生堵塞。

二、堵塞的癥狀、多發(fā)部位

2.1 窯尾系統(tǒng)堵塞癥狀

預(yù)熱器發(fā)生堵料時在中控室和現(xiàn)場都能判斷。正常生產(chǎn)時，雙系列預(yù)分解窯從中控操作畫面上看預(yù)熱器系統(tǒng)各控制參數(shù)是很有規(guī)律的：從上至下負壓逐級降低，溫度逐級升高，且同級兩列相差很小。但當某列發(fā)生堵料時：

(1)以堵塞部位為界,堵塞部位以上多處負壓值急劇上升;堵塞部位以下出現(xiàn)正壓; 捅料孔、排風(fēng)閥等處有冒灰現(xiàn)象發(fā)生。

(2)窯頭負壓不足,嚴重時會有正壓產(chǎn)生,且從觀測孔等處往外冒火。

(3)窯尾排風(fēng)機、一級筒出口、分解爐出口及窯尾等多處溫度異常。

(4)被堵預(yù)熱器的錐體負壓急劇下降,甚至達到或接近零壓。

(5)下料溫度異常下降。

(6)進入窯內(nèi)的物料減少。

通常，上述這些癥狀中有3種或3種以上同時出現(xiàn)時，就說明窯尾系統(tǒng)已經(jīng)產(chǎn)生堵塞，應(yīng)及時采取措施。

預(yù)分解系統(tǒng)內(nèi)很多部位都可能發(fā)生堵塞，但主要發(fā)生在五級和四級旋風(fēng)筒內(nèi)；各級下料管及翻板閥內(nèi)，若不及時處理，有時能從下料管堵到預(yù)熱器錐體，甚至整個旋風(fēng)筒；再是分解爐及其斜坡，連結(jié)管、變型或變徑管等處。

2.2 堵塞時間

從時間上看，堵塞大部分發(fā)生在點火后不久，窯操作不正常，系統(tǒng)熱工制度不穩(wěn)定等情況下。另外，系統(tǒng)事故多，頻繁開停窯時，由于風(fēng)料搭配不當，煤粉不完全燃燒及其它外因，也很容易造成堵塞。

2.3 堵塞原因

造成堵塞的因素很多且復(fù)雜，因此必須從工藝、原燃材料、設(shè)備、熱工制度、操作與管理上去認真細致的分析研究。根據(jù)一些廠的生產(chǎn)經(jīng)驗，造成結(jié)皮堵塞的主要原因大致有以下幾方面。

2.3.1 結(jié)皮造成的堵塞

結(jié)皮是高溫物料在煙室、上升管道、各級（主要為五、四級）旋風(fēng)筒錐體內(nèi)壁上粘結(jié)的一層層硬皮，嚴重的地方呈圈狀縮口。阻礙了物料的正常運行，粘結(jié)和燒熔交替，使皮層數(shù)量和厚度漸漸增加，影響窯內(nèi)通風(fēng)、改變了預(yù)熱器內(nèi)物料與氣流的運行速度和方向，最后導(dǎo)致堵塞。造成這種現(xiàn)象的主要原因有三：

（1）回灰的影響

窯尾袋收塵（含增濕塔）收下來的物料，已經(jīng)經(jīng)過高溫物理化學(xué)反應(yīng)，這種物料重新進入預(yù)熱器時，很容易造成物料及早分解，提前出現(xiàn)液相，來不及到達窯內(nèi)，在預(yù)熱器內(nèi)形成熔融狀態(tài)，粘附在旋風(fēng)筒內(nèi)壁上，形成結(jié)皮，嚴重時導(dǎo)致堵塞。這種情況主要在窯尾系統(tǒng)溫度偏高，回灰摻入不均勻或摻入量過大時發(fā)生。因此，那些旋風(fēng)收塵器收塵效率不高，袋收塵收下回灰又未進生料儲存均化系統(tǒng)，而直接從提升機等入窯的，更應(yīng)加強操作。

（2）有害元素的影響

原燃料中有害元素K、Na、Cl、S等含量高時，大量出現(xiàn)的堿便會從燒成帶高溫區(qū)揮發(fā)出來，進入氣相與其它組分發(fā)生反應(yīng)，首先與氯和二氧化硫反應(yīng)，隨氣流帶至窯尾系統(tǒng)，溫度降低后，以硫酸鹽和氯化物的形態(tài)冷凝在原料上。這種沉淀物在較低溫度下出現(xiàn)熔融相，形成微細熔體，然后發(fā)生固體顆粒的固結(jié)。它們通過多次高溫揮發(fā)，低溫凝聚循環(huán)和附著作用，粘附在預(yù)熱器、分解爐及聯(lián)接管道內(nèi)形成結(jié)皮，若處理不及時，繼續(xù)循環(huán)粘附，最終導(dǎo)致堵塞。

（3）局部高溫造成結(jié)皮堵塞

窯尾局部高溫, 這是形成結(jié)皮的關(guān)鍵因素。窯尾系統(tǒng)中如果產(chǎn)生局部高溫, 一方面促進生料和燃料中有害組分的揮發(fā)及冷凝循環(huán), 并使內(nèi)循環(huán)發(fā)生的區(qū)域進一步擴大； 另可能使液相提前出現(xiàn), 把生料粘附在襯料的內(nèi)壁而形成結(jié)皮。產(chǎn)生局部高溫的原因, 主要有如下兩方面。

a.煤粉的不完全燃燒。窯頭或分解爐中的煤粉由于多種原因( 如燃煤的灰分大、設(shè)備超負荷運轉(zhuǎn)、分解爐結(jié)構(gòu)不合理) 燃燒不完全時, 就可能到窯尾或低級旋風(fēng)筒中去燃燒,從而產(chǎn)生局部高溫。導(dǎo)致煤粉進入預(yù)熱器內(nèi)的渠道有三:一是由分解爐至末級旋風(fēng)筒, 再由上升管道上移;二是由分解爐經(jīng)次末級旋風(fēng)筒下料管失靈的翻板閥上竄;三是因窯內(nèi)煤粉燃燒不完全,被帶至窯尾和窯尾廢氣一起進入預(yù)熱器內(nèi)，局部高溫, 再加有害成分作用, 就很容易形成高溫結(jié)皮堵塞。

b.喂料量波動。喂料量忽大忽小時, 很容易打亂預(yù)熱器、分解爐和窯的正常工作；而且操作具有滯后性, 往往不能隨喂料量的變化及時加減燃量。因此很容易出現(xiàn)料小不減煤甚至短期斷料不減煤狀況, 由此造成窯尾系統(tǒng)溫度偏高而形成結(jié)皮。

2.3.2 漏風(fēng)造成的堵塞

漏風(fēng)是窯外分解窯的一大克星，預(yù)分解系統(tǒng)的漏風(fēng)不僅降低旋風(fēng)筒分離效率,增加熱耗, 而且還是造成預(yù)熱器系統(tǒng)堵塞的一個重要原因。因當預(yù)熱器漏進冷風(fēng)時, 物料溫度和分解率會降低, 為維持生產(chǎn)系統(tǒng)排風(fēng)必須加大, 因而廢氣量增大, 循環(huán)負荷加大, 導(dǎo)致入窯生料溫度下降, 能耗上升；而且冷風(fēng)與熱物料接觸, 很容易使熱物料冷凝而粘附在系統(tǒng)的內(nèi)壁而產(chǎn)生結(jié)皮；此外被帶到窯尾或預(yù)熱器中的煤粉遇到新鮮冷風(fēng), 燃燒速度加快, 會產(chǎn)生局部高溫而形成結(jié)皮。同時,因窯、爐用風(fēng)比例失調(diào),窯內(nèi)通風(fēng)差,導(dǎo)致窯內(nèi)結(jié)圈、結(jié)球頻繁。

（1）內(nèi)漏風(fēng)造成的堵塞當旋風(fēng)筒的排灰閥( 也稱鎖風(fēng)閥) 因燒壞或失靈時, 下一級旋風(fēng)筒的熱氣流會經(jīng)過下料管通過排灰閥漏入上一級旋風(fēng)筒內(nèi), 這種漏風(fēng)稱為內(nèi)漏風(fēng)。

各級預(yù)熱器下料管的排灰閥關(guān)閉不嚴、燒壞或失靈，不能很好地起到鎖風(fēng)作用，不僅旋風(fēng)筒收塵效率降低，而且會引起短路、塌料和堵塞。因為下料管排灰閥鎖風(fēng)不嚴，下一級氣體就會從下料管內(nèi)經(jīng)過，使預(yù)熱器內(nèi)收集下來的物料又重新上升，不能順利排出，造成內(nèi)循環(huán)。由于下料口處風(fēng)速高，不達到一定的數(shù)量，物料不會沉降，但一旦物料過多具備了沉降的條件，便是一大股落下，造成下料不均，分散狀況不好，導(dǎo)致堵塞。

四月下旬五級A系列翻板閥燒壞，造成內(nèi)漏風(fēng)，因此五級下料管經(jīng)常堵塞，四月三十日更換翻板閥后，雖有所好轉(zhuǎn)，但由于密封不嚴、不靈活 ，五月三日該處嚴重堵塞。

（2）外漏風(fēng)造成的堵塞

外漏風(fēng)是指從系統(tǒng)外漏入系統(tǒng)內(nèi)的冷空氣。它主要是從各級旋風(fēng)筒的檢查門、下料管排灰閥軸、各聯(lián)接管道的法蘭、預(yù)熱器頂蓋、各測量點等處漏入。旋風(fēng)預(yù)熱器內(nèi)氣流運動復(fù)雜，加上粉粒粒度分布較寬，使其內(nèi)部的物料運動更加復(fù)雜，隨機性較大。若系統(tǒng)密封不好，漏入冷風(fēng)，改變了物料在預(yù)熱器內(nèi)的運動軌跡，降低了其旋轉(zhuǎn)運動速度，離心甩向壁面的離心力降低，部分物料隨氣流回到上一級，造成物料循環(huán)，最終堆積堵塞。另一方面，冷風(fēng)漏入與熱物料接觸，極易造成物料冷熱凝聚，粘附在預(yù)熱器筒體壁上，導(dǎo)致結(jié)皮或產(chǎn)生大塊，卡死下料管或排灰閥造成堵塞。

2.3.3 操作不當造成的堵塞

（1）投料不及時

當分解爐點火，達到投料溫度（900℃）時，一定要及時投料，否則會造成系統(tǒng)溫度偏高，且因此時料量較小，更易造成結(jié)皮。

（2）開停窯時排風(fēng)量不當。

因故需停料停窯時，排風(fēng)量不能大輻度減少，否則很容易使物料因風(fēng)速過小沉積在管內(nèi)（主要在水平管），造成堆積。重新開窯投料時，開始排風(fēng)量過小，堆積的物料不能被順利帶走，隨著下料量的不斷增加，管內(nèi)物料堆積增多，嚴重時也會導(dǎo)致堆積堵塞。

（3）下料量與窯速不同步。

窯運轉(zhuǎn)不正常，熱工制度不穩(wěn)定，需預(yù)打小慢車或慢轉(zhuǎn)窯時，減料不及時很容易因喂料量與窯速不同步，造成物料在窯尾煙室堆積。這時即使窯仍在運轉(zhuǎn)，但堆積在窯尾的物料不能夠很快輸送出去，堆積的物料受高溫熔融粘附在窯尾煙室內(nèi)壁，在煙室與窯連接處形成棚料現(xiàn)象，造成煙室及上一級預(yù)熱器堵塞。

（4）排風(fēng)量控制不當。

排風(fēng)量過大時，預(yù)分解系統(tǒng)氣流速度較高，物料在預(yù)熱器內(nèi)被甩向壁面的離心力較大，物料沿壁面旋轉(zhuǎn)下落速度降低，物料與高溫氣流接觸時間相對較長，易粘糊在預(yù)熱器內(nèi)壁上，形成從松到實的層狀覆蓋物，造成堵塞；

當排風(fēng)量過小時，氣流速度降低，難以使料團沖散，形成塌料堵塞，且物料很易滯留在水平連接管內(nèi)，導(dǎo)致水平管道堵塞。

（5）窯、爐風(fēng)量分配不均，操作不協(xié)調(diào)。

操作調(diào)節(jié)不合理，窯尾縮口閘板開度和入分解爐三次風(fēng)閘板開度不當時，易導(dǎo)致窯爐風(fēng)量分布不均勻。如果窯尾縮口風(fēng)速過低，或分解爐進口風(fēng)速過低或過

高，都會引起物料在預(yù)分解系統(tǒng)內(nèi)結(jié)皮、棚料、塌料、堆積直至堵塞。窯、爐操作不能前后兼顧；協(xié)調(diào)不好；片面強調(diào)窯內(nèi)通風(fēng)、系統(tǒng)負壓；不適當?shù)淖非笕敫G分解率，兩把火配合不好，也易造成高溫結(jié)皮、積料、塌料、堵塞。

( 6) 窯爐操作不協(xié)調(diào)。

回轉(zhuǎn)窯和分解爐的操作不能前后兼顧, 片面強調(diào)窯內(nèi)通風(fēng)或系統(tǒng)負壓, 兩者很容易造成高溫結(jié)皮、積料、棚料、塌料堵塞預(yù)熱器。

( 7) 崗位工責(zé)任心不強。

有時由于預(yù)熱器的自動吹風(fēng)及溫度、壓力儀表失靈, 崗位工未能手動噴吹并定時巡回檢查、活動各級排灰閥。當預(yù)熱器出現(xiàn)異常時, 未能及時發(fā)現(xiàn)和處理, 導(dǎo)致系統(tǒng)堵塞。

2.3.4 外來物造成的堵塞

系統(tǒng)的檢查門磚鑲砌不勞垮落；旋風(fēng)筒、分解爐頂蓋及內(nèi)襯材料剝落；旋風(fēng)筒內(nèi)筒或撒料板燒壞掉下；排灰閥燒壞或轉(zhuǎn)動不靈；檢修時耐火磚或鐵器等物件

留在預(yù)熱器內(nèi)未清出時及易造成預(yù)熱器的機械堵塞。

( 1) 內(nèi)襯剝落或掉磚的部位通常是預(yù)熱器平行管道的分料墻、進出口管道和站墻, 預(yù)熱器頂蓋及內(nèi)筒襯料等處。其主要原因有系統(tǒng)熱工制度不穩(wěn)、冷熱交替較頻繁; 未留好膨脹縫; 頂蓋漏風(fēng); 內(nèi)筒受高溫變形導(dǎo)致內(nèi)襯開裂或在處理結(jié)皮時導(dǎo)致內(nèi)襯同物料結(jié)皮一起落入預(yù)熱器內(nèi)。

( 2) 旋風(fēng)筒內(nèi)筒燒損掉下殘片造成的堵塞, 主要發(fā)生在最末兩級旋風(fēng)筒, 以末級最為嚴重。另當該級旋風(fēng)筒有并列兩個時, 若其中一個內(nèi)筒燒扁, 則并列的另一個旋風(fēng)筒通過的風(fēng)和料就相應(yīng)增大, 平衡被打亂也易導(dǎo)致堵塞。

( 3) 翻板閥本身結(jié)構(gòu)不好, 因高溫烤燒而變形,配重不當, 或者因結(jié)皮嚴重, 閃動不靈活甚至卡死而堵塞下料管。

三、預(yù)防與處理

3.1搞好開窯和開窯前的檢查

系統(tǒng)檢修后，一定要對系統(tǒng)進行詳細檢查，清理系統(tǒng)內(nèi)部所有雜物，確認耐火磚等內(nèi)襯材料是否牢固。開機前應(yīng)對所有排灰閥進行檢查，確認是否靈活或損壞；檢查各級排灰閥配重是否合理，防止過輕或過重，造成機械轉(zhuǎn)動不靈或密封不好，形成漏風(fēng)，引起堵塞。正常生產(chǎn)時排灰閥微微顫動，即為配重合理。開窯時應(yīng)及時檢查所有檢查門、法蘭、測孔、排灰閥軸等處是否密封，防止因外漏風(fēng)造成的堵塞。發(fā)現(xiàn)問題及時處理，不可等到“下一次”。溫度升高，可投料時，應(yīng)及時投料。投料前應(yīng)活動各排灰閥，開通吹風(fēng)裝置，以防錐體積料。

3.2加強操作

正常生產(chǎn)時，應(yīng)嚴格操作，保持溫度、壓力合理分布，前后兼顧，密切協(xié)調(diào)；操作人員要有良好的責(zé)任心和預(yù)見性。加減料及時，風(fēng)煤料配合合理，喂料窯速同步；勤檢查、勤聯(lián)系、勤觀察、勤活動。

在中控操作中,當發(fā)現(xiàn)錐體壓力波動較大(300Pa~500Pa)時，或壓力逐漸減小時, 應(yīng)及時通知巡檢工或崗位工快速到達該部位,活動翻板閥,反吹風(fēng),用錘敲震，高壓水槍清理，使積料及時下走;當負壓低于某個數(shù)值(如- 300 Pa)時, 應(yīng)馬上減料或止料, 待現(xiàn)場檢查證明沒有堵塞或僅僅是壓力表顯示有問題,負壓管堵塞等,才準許繼續(xù)投料生產(chǎn);當壓力顯示不正常,特別是突然間變小時(不一定為0),應(yīng)認為是現(xiàn)場出了問題,不能心存僥幸, 要及時進行減料或止料或止煤等一系列操作。

因為5000t/d熟料生產(chǎn)線,巡檢工也常只有一名,巡檢路線長,發(fā)現(xiàn)壓力不正常到巡檢工到達該部位檢查堵塞時,有時長達20min, 對于投料量300~350t/h的雙系列懸浮預(yù)熱器, 堵的部位就可能已經(jīng)很高了。

3.3把好原、燃材料關(guān)，合理配料，提高煤粉質(zhì)量

對原、燃材料有害成分嚴加控制，一般要求生料（Na2O+K2O）＜1.5%，氯含量Cl＜0.02%，硫堿比控制在0.85左右。調(diào)整熟料率值，優(yōu)化配料，液相量控制在24~27%較適宜；采用兩高一中配料方案，使得燒成物軟而不結(jié)，硬而不散。控制好煤粉細度和水分，要求降低煤粉細度到10%以下，降低煤粉水分到1.0%左右，避免高硫煤和劣質(zhì)煤。

3.4完善工藝設(shè)施，綜合治理，消除隱患

經(jīng)常出現(xiàn)堵塞的生產(chǎn)線，應(yīng)對整個工藝過程進行診斷，找出各種可能導(dǎo)致結(jié)皮的因素，有效治理。

(1) 采用新型耐火材料,即在容易結(jié)皮的部位使用抗結(jié)皮的耐火材料。

(2) 控制窯尾煙室和分解爐各級預(yù)熱器出口溫度等,防止局部過熱。防止爐內(nèi)不完全燃燒和還原氣氛形成, 當料子難燒, 不可硬燒和控制過高的分解爐及五級下料物料溫度。

(3) 在頻繁結(jié)皮容易堵塞或者曾發(fā)生過堵塞的部位,合理增設(shè)捅料孔、空氣炮,安裝監(jiān)測預(yù)警裝置,巡檢或崗位工定期清理結(jié)皮等。在各級預(yù)熱器及分解爐工作面,配備清堵的氣管,鋼釬,鐵錘。停窯時,對預(yù)熱器系統(tǒng)檢查,修補澆注料脫落處,檢查處理內(nèi)筒掛片,清理平行管道積灰, 做好各級預(yù)熱器及翻板閥漏風(fēng)點的密封,確保系統(tǒng)工藝穩(wěn)定。

生產(chǎn)中，一旦發(fā)現(xiàn)堵塞，應(yīng)盡快查出原因及時處理，以防結(jié)硬塊，增大處理難度。

3.5操作處理

中控窯操作員, 在確認堵塞后, 立即停止分解爐喂煤并減窯頭喂煤, 慢窯, 視堵塞情況, 決定是否止窯頭喂煤, 并及時報告相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)和現(xiàn)場負責(zé)人。迅速組織清堵人員、工器具到達現(xiàn)場, 制定清堵方案, 處理越快, 越容易清堵, 如物料溫度下降結(jié)塊, 則更難處理。

(1)捅堵可用高壓空氣吹或高壓水槍噴射。另外, 可采用高溫控制爆破技術(shù), 捅出一個小孔后, 裝入加工處理后的藥卷、雷管, 實施高溫環(huán)境下爆破,效果也很好, 但需要專業(yè)爆破技術(shù)人員實施。

(2)清堵時, 注意先下后上的原則, 使捅下的物料及時排走, 注意安全, 從下到上依次開孔, 依次作業(yè), 只準單孔作業(yè), 并保證捅堵人員的安全通道, 任何人不準正對捅料孔, 現(xiàn)場負責(zé)人要安排好作業(yè)人員, 有序進行, 現(xiàn)場要忙而不亂, 防止塌料噴出傷人。窯尾排風(fēng)機、高溫風(fēng)機、窯頭引風(fēng)機要連續(xù)拉風(fēng), 保持較高負壓。

(3)清堵完畢后, 要對系統(tǒng)進行檢查, 確保各級旋風(fēng)筒錐體部位、翻板閥等處干凈完好, 確保所有人孔門、捅料孔密封嚴密, 各處壓力溫度恢復(fù)正常。

3.6 高壓水槍清堵

高壓水槍清堵是簡便合理有效的方法。但是，這種方法也有一定的技術(shù)含量，許多崗位工并不注重操作，頻繁清堵，造成系統(tǒng)氣氛紊亂，損傷襯料等。

高壓水槍是使40MPa高壓水柱射入850～1050℃左右的結(jié)皮物料內(nèi)部，在高

溫物料內(nèi)水驟然汽化而產(chǎn)生強烈爆炸，被擊中的部分物料全被震動而垮落。爆炸水柱的射入深度與結(jié)皮厚度匹配，其結(jié)果是結(jié)皮物料因此而垮落，而上升煙道襯料則得到保護。爆炸的噴射角又使物料由于松軟而不會被大面積沖擊垮落而引起設(shè)備、人員傷害事故。

使用高壓水槍清理結(jié)皮要掌握好時機。過早清理會導(dǎo)致襯料損傷或壓力失衡引起分解爐垮料等；過晚會給產(chǎn)量造成嚴重損失。另外，水槍壓力也是一個重要因素。壓力過低，清堵效果有限，就得頻繁操作；壓力過高則會擊跨襯料，造成局部“紅斑”； 隨著剩余結(jié)皮的減少，壓力也應(yīng)降低。再者，水槍扳機每次摳住1~2秒即可，清堵前必須找準部位。

引起窯外分解窯窯尾系統(tǒng)結(jié)皮、積料、堵塞的因素很多且十分復(fù)雜，有單項獨處，有多項多處，要操作好這種窯必須加強管理、加強操作。因引起預(yù)分解系統(tǒng)堵塞的許多原因也會導(dǎo)致窯問題，所以要時刻與窯系統(tǒng)結(jié)合起來，合理調(diào)控窯頭窯尾兩把火，避免造成系統(tǒng)通風(fēng)不暢，給生產(chǎn)帶來嚴重影響。

綜上所述，回轉(zhuǎn)窯及預(yù)熱器講究一個“穩(wěn)”字，穩(wěn)風(fēng)、穩(wěn)料、穩(wěn)轉(zhuǎn)、穩(wěn)定的生產(chǎn)秩序，而且前述四項越穩(wěn)，生產(chǎn)就越穩(wěn)很；很多問題如不及時解決就會導(dǎo)致停窯或損壞設(shè)備等嚴重后果。但是由于中控主要追求產(chǎn)量，而化驗室的責(zé)任在于控制質(zhì)量，中控人員遇到問題也經(jīng)常以拖到交班為目的，很多問題不能及時有效的解決。

從各方面考慮，我還是認為為避免或減少預(yù)熱器結(jié)皮，化驗室應(yīng)該合理調(diào)整熟料率值，嚴格控制入窯生料的有害成分和煤粉質(zhì)量，提高入窯生料的均勻性；現(xiàn)場人員積極檢查檢修，密切配合；窯操作員應(yīng)該提高操作水平，積累操作經(jīng)驗，精心操作，把握好風(fēng)、煤、料和窯速的合理匹配，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度，針對系統(tǒng)出現(xiàn)的問題分析原因，車間要迅速采取針對性的解決措施，這樣預(yù)分解窯內(nèi)的諸多問題是可以避免或迅速解決的。

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