1、余熱發電對水泥生產線的影響

1．1對煤粉制備系統的影響

煤磨采用Φ3．8mx(7+2．5)m風掃式球磨機，烘干 熱源來自篦冷機二段高溫端。余熱發電投用后，出現 了以下問題：

1)入磨熱風溫度降低入磨熱風溫度由345℃左右降低到240℃左右。 原煤堆場是露天布置的。余熱發電調試時正值雨季， 原煤外水含量由8％增加到15％左右，水分蒸發需要 一定的時間并吸收大量的熱量，且煤粉不易分散均 勻，此時入磨風溫已經無法滿足要求。

2)通風阻力增大 人磨熱風溫度降低，導致出磨煤粉含水量大，流 動性變差，甚至導致煤磨袋除塵器“糊袋”，使煤磨系 統通風阻力增大。

3)磨機臺時產量下降 入磨熱風溫度降低使煤磨產生“包球”現象，磨機 臺時產量由40t／h降低到35t／h左右，從而減少了在 高峰電價時的避峰時間，增加了電耗。

4)煤粉質量變差 煤粉因含水量由1．0％升高到2．0％左右，相互 “聚團”導致轉子秤下煤不順暢。有時煤粉的細度也會 因磨內拉風過大而偏粗，引起燒成帶延長，窯尾溫度 偏高，C5下料管及煙室易結皮，窯易結后圈，進而影 響系統通風，使欠燒料增多。 

1．2對燒成系統的影響

燒成系統采用雙系列五級低壓損預熱器和TSD 型分解爐，大窯頭罩及TC型第三代充氣梁篦冷機， 燃料采用低揮發分混合煤。余熱發電投用后。雖然出現了很多問題，但也有積極的影響。

1．2．1窯頭部分 

1)篦冷機損壞

余熱發電調試初期，為了提高和穩定進入AQC 爐的氣體溫度，篦冷機采取厚料層操作。一段篦下壓力經常控制在6 200～6 800Pa，二段液壓缸壓力在10-12MPa，有時甚至高達13MPa。此時入AQC爐的氣體溫度一般都在375℃左右，有利于提高發電量。但料層過厚，有以下危害：篦板被燒壞，大量炙熱 的紅料漏到篦下，將固定梁、篦子燒變形；加油管燒斷后，固定梁軸承缺油損壞；液壓缸壓力過大導致其底 座經常開焊，嚴重時幾乎每個班都要停篦冷機焊液壓 缸底座。 

2)二次風溫下降

料層過厚，導致一段冷卻風吹不透料層，入窯風量減少，不利于窯頭煤粉的燃燒，二次風溫下降約 65℃左右。

3)窯頭排風機負荷增大

AQC爐的投用導致系統阻力增加850Pa左右， 窯頭排風機電流由原來的35A增加到40A。

4)窯頭罩負壓明顯偏小

余熱發電系統投入后，受阻力增加和漏風點增多 的影響，窯頭罩壓力經常保持在一15— 一30Pa，比以前 (一50Pa)明顯偏小。為了確保窯頭罩負壓，避免燒壞窯 頭設備，將篦冷機三段冷卻風機閥門開度由85％降低 到50％左右。導致熟料冷卻效果變差，出篦冷機熟料 溫度上升50-80℃左右。

好的影響有：

1)窯頭電除塵器除塵效果明顯改善

窯頭電除塵器進口氣體溫度由350～380℃降低 到200℃左右，徹底解決了原來電除塵器極板因高溫 燒壞變形而影響除塵效果的問題，而且有利于窯頭排風機和除塵設備的長期安全運行。AQC爐沉降室對窯頭廢氣中的粉塵進行了預收集，廢氣進入電除塵器 時，含塵濃度大大降低，此時電除塵器下的粉塵輸送設備能力富裕量變大，為節能技改提供了條件。

2)節約了水資源和電能

停用了篦冷機噴水，每小時節約用水12．5m3,節 約用電11kWh。

3)避免篦冷機結料(“掛燕窩”)

余熱發電投用前，篦冷機噴水噴頭堵塞后，導致 篦冷機側部、頂部和低溫段余風出口結料現象嚴重。 余熱發電投用后，停用了噴水系統，徹底避免了篦冷 機結料現象的發生。

1．2．2窯尾部分

余熱發電投用初期，為增加發電量，曾人為將 C1出口溫度提高到360-370℃，導致熟料熱耗增加。 高溫風機進口管道阻力增加1 600Pa左右，高溫風機 電動機電流增大，電耗增加。 好的影響有：高溫風機進口氣體溫度由335℃左 右降低到218℃左右，徹底解決了葉輪結皮嚴重引起 風機振動大的問題。

1．3對生料制備系統的影響

1)進磨熱風溫度下降 生料磨進磨風溫由300℃左右降低到220℃左右，導致出磨生料水分增加。減小磨內噴水量后引起料層不穩，喂料量波動較大，振動停車的次數明顯增多。特別是余熱發電調試初期，因高溫風機塌料使進 磨熱風風量突然減小導致振停次數較多。

2)系統阻力增大 窯尾袋除塵器出口壓力由原來的一2 800Pa增大 到一3 220Pa左右。好的影響有：節約用水。生料磨運行時，噴水量由原來的18m3／h減小到13m3／h左右；生料磨停止運行 而余熱發電繼續運行時，增濕塔噴水系統則無需開啟，節約用水30m3／h。

2 協調措施

2．1煤粉制備系統

1)增大煤磨通風量：煤磨入口閥門開度由原來的 30％調整為40％，加強烘干。

2)增加選粉機轉速：選粉機電動機轉速由原來 的1068r/min增加到1187r/min。使煤粉細度保持在 80um篩余3．0％以下，滿足了窯煅燒的需要。

3)加強磨機研磨能力：煤磨系統拉風加大后，磨 內煤的流速加快。為保證充分研磨，適當增加二倉鋼 段的數量。

4)煤磨取風口改到入AQC爐管路上，減小了煤 磨系統通風阻力，提高了迸磨風溫。

2．2燒成系統

1)調整篦冷機料層厚度，加強系統密封

保持合適的篦冷機料層厚度，一段篦床料層厚度 由650—800ram減至500—650mm，二段料層厚度由 600一750mm減至500ram左右，三段料層厚度由500- 650mm減至350～450mm。對整個系統的漏風處進行 密封，使窯頭罩壓力保持在一50Pa左右，穩定了窯的 熱工制度，提高了二次風溫。

2)窯頭電除塵器輸送系統節能改造

由于電除塵器下的粉塵輸送設備能力富裕量變 大，可以減少3臺FU鏈式輸送機的運行時間，實現 節能降耗，最佳運行時間是同時間斷開停，開 機5min，停機15rain。經過幾個月的試運行，節能效果 顯著，同時延長了拉鏈機輸送鏈的使用壽命。

3)對C1進行外保溫，并將C1出口氣體溫度降低 到正常值。

4)清除SP爐灰斗積灰和雜物，改造SP爐排灰系統，避免高溫風機塌料。

2．3生料制備系統

將噴水系統直管頭改成了“鴨嘴”頭，并限量給水，使其能夠均勻噴灑到有效的輥壓面積上，穩定了料層；在人磨熱風水平管道底部分別增設2個漏斗溜子，清除積料，保證了入磨風量；為減小系統阻力，增 大通風量，將人磨熱風管道連接處的直角改為45°斜坡；選粉機電動機轉速由800r／min降到了700r／min 左右，出磨生料細度合格，水分保持在0．8％左右，滿足了窯的煅燒需要。

3 結束語

純低溫余熱發電屬于水泥熟料生產線的配套工程，運行中要以熟料生產為主，同時兼顧余熱發電。實踐證明，只要處理好余熱發電投用后出現的問題并協調好兩者的關系，完全能夠提高水泥生產線的整體資 源利用水平，實現資源的綠色消費，降低熟料生產成本，提高企業的競爭力。

作者：江超，馬海倩，高紅旗

單位：平原同力水泥有限責任公司

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