在現代新型干法預分解窯系統的生產運行管理中，提高入窯生料的合格率及穩定性是優質、高產、低耗、安全穩定運行的前提和保證。建立原燃材料預均化堆場及生料均化庫的目的就是穩定入窯生料三率值的合格率，提高喂料穩定性。然而，很多水泥企業為了節省投資或對原燃材料的預均化認識不足等原因，設計建設時往往省去或簡化了預均化場地及設備設施，僅建有生料均化圓筒庫。

部分水泥企業沒有充分利用好生料均化庫的均化效能，而僅作為生料儲庫使用，從而使得人窯生料組分波動大，不穩定，嚴重影響回轉窯的熟料質量和安全穩定運轉。因此，如何利用好生料均化庫的現有設備設施，充分挖掘生料均化庫的均化效能就成為了我們要面對的問題。

1、均化庫形式

某公司生料均化庫規格為∅18m×38m圓筒庫， 生料總儲量為9000t。均化庫為IBAU型中心室均化庫，庫底中心設置一個大型圓錐，生料在庫內既有重力混合又有徑向混合。均化庫底中心的圓錐體把庫內生料的重量傳送到庫壁上，圓錐周圍的環形空間被劃分成向庫中心傾斜的12個區，每個區都安裝有充氣箱。充氣的時候生料首先被送到一條徑向安裝的充氣箱上，再通過均化庫錐體下方的出料口，經輸送斜槽進入均化庫底部中央的均化倉。

 2、均化庫原使用狀況和均化效果 

從2009年投產到2017年2月公司的生料均化庫均化效果一直不是很理想，出磨生料基本是直進直出，沒有一點均化效果。當生料磨停機后從均化庫人窯的生料因回灰的影響，導致生料組分波動大，嚴重影響回轉窯的熟料質量和安全穩定運行。當時采用的均化控制方法是給對稱區域充氣閥充氣，如1#、2#與7#、8#同時充氣180s，然后換2#、3#與8#、 9#充氣180s，依此類推。當遇生料磨停機時，人窯生料率值波動巨大，熟料三率值隨之波動，造成熟料質量極不穩定，游離氧化鈣經常不合格等問題。均化庫底充氣閥分布見圖1。

3、均化庫充氣下料次序和時間的優化調整

針對原充氣方式下料均化效果有限，后將下料順序和時間予以調整，見表1。一個充氣循環周期里各充氣閥充氣累計見表2。

由此可見，假設各充氣閥的流量相同，通過各充氣閥充氣時間可以知道：

l#+7#=690,3#+9#=690,4#+l0#=690,6#+12#=690,2#+8#=920,5#+11#=920，在一個充氣的循環周期里，相對應的兩個充氣閥為互補，時間之和總是相等。

通過以上調整后，入窯生料合格率達到90％，生料立磨停機前后熟料數據穩定，生料磨在停機10h后(公司無峰谷電區別，因此生料磨停機時間一般很長)，入窯生料的成分仍然和停機前保持一致。回 灰的化學分析見表3，生料磨停機前后出磨生料與入窯生料化學分析對比見表4，熟料化學分析見表5。

4注意事項

（1）各區的氣動閥、流量閥必須完好，靈活可調。

（2）每次停窯時都要進行單區下料試驗，就是固 定一個區下料，判斷流量閥開到多大能夠滿足窯的 正常喂料量，如果全開還是不能達到，就要進行處 理。

（3）運行時，發現充氣區下料量偏小時，要及時進 行處理，確保各區下料量一致。

（4）均化庫要勤于管理，發現問題及時解決，長時間疏于管理的均化庫其均化效果較差。 

（5）均化庫下部放料結構不同，但只要具備多點 下料，同樣能提高均化效果。 

目前很多企業的均化庫均化效果很差，當生料磨避峰停磨時，生料就開始波動，對窯的煅燒造成很大的影響。很多人認為是因為回灰造成的必然結果， 其實均化庫完全有能力將回灰稀釋，從而保證人窯 生料的穩定。

來源：《四川旺蒼西南水泥有限公司》

作者：郭光成

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